Pakendite ofsettrüki levinumad probleemid ja lahendused

Pakendiofsettrüki levinumad probleemid ja lahendused

Trükkimis- ja pakkimispõhimõtted-protsess-tehnoloogia: kuidas määrata taldriku laadimisel suuserva? Kuidas määrata trükiplaadi lõuaserva laiust plaadi laadimisel? Mis on trükkimise positsioneerimissüsteem... Järgnevalt tutvustame teile pakendiofsettrüki levinumaid probleeme ja lahendusi. Järgmise sisu on teile viitamiseks korraldanud Xiaobian.

Pakendiofsettrüki levinumad probleemid ja lahendused

Kuidas määrata väljaande paigaldamisel suuserva?

Seda, millist originaalplaadi poolt kasutatakse suu servana, tuleks lähtuda trükkimise ja trükkimise järeltöötluse vajadustest.

①Arvestades spetsifikatsioonide piiranguid ja trükimasina positsioneerimise täpsust, tuleks suu servana kasutada originaalse ristkülikukujulise plaadi pikka külge.

② Ületrükkimise täpsuse seisukohast, kuna paberi deformatsioon haardeserval on väike ja paberi deformatsioon tagaserval on suur, tuleks haardeserva kasutada seda külge, millel on originaalplaadil kõrged ületrükkimisnõuded. .

③ Paberi säästmise seisukohalt, kuna 1 cm laiust suu serva ei saa printida, on mõnikord paberi formaat väga tihe ja see osa valgest servast tuleb täielikult ära kasutada, siis on tühi serv valmistoode või liimimiskarbi paberikeele serv tuleks asetada. Kui suus.

④ Pressijärgse töötlemise seisukohast peaks haaratsi serva valik olema stantsimistöötlemisel kasulik.

Kuidas määrata trükiplaadi suuserva laiust plaadi paigaldamisel?

Plaadi paigaldamisel peab originaalplaadi kujutise ja plaadisuu vaheline kaugus olema teatud vahemikus. Oletame, et originaalplaadil oleva kujutise ja trükiplaadi suudme vaheline kaugus on c, originaalplaadil oleva kujutise ja paberisuu vaheline kaugus on a ning paberisuu ja -suu vaheline kaugus trükiplaadi osa on b, seejärel c{0}}a pluss b. B suuruse määrab plaadisilindri asend jäljendisilindri suhtes ja see, kui palju esimõõtur hambaid ja paberit toob. Esimõõturi reguleerimise mõju b-le on väga väike. Plaadisilindri asendi reguleerimise kogus jäljendi silindri suhtes on erinev, üldiselt umbes 5 cm.

Kuivatusplaat, st kui c on määratud, reguleerib b suurust, et muuta paberil prinditud kujutise esi- ja tagaosa, mida tavaliselt tuntakse kui "silindri laenamist". Kui aga pildi asendit paberil on vaja trükkimise ajal "silindrit laenates" korrigeerida, mõjutab see ilmselgelt tootmise efektiivsust. Mõistlikum lähenemine on valida teatud tüüpi trükipressi jaoks ligikaudu tsentreeritud b{{0}} väärtus. Kui soovite, et pilt prinditaks paberile suu servast kaugusel a, määrake pilt printimisel vastavalt c=a pluss b0. Kaugus c plaadi haardeservast. Iga kord, kui nii määratakse originaalplaadi asend trükiplaadi haardeserva suhtes, ei ole vaja printimise ajal "silindrit laenata". Kui originaalplaadil on nurgajooned, määratakse originaalplaadi ja trükiplaadi suudme vaheline kaugus tavaliselt nurgajoonest võrdlusalusena.

Mis on printimise positsioneerimissüsteem?

Originaalist trükiseni peab see läbima värvide eraldamise, pealesurumise ja kopeerimise. Shaiban, trükkimine ja muud tootmisprotsessid. Tagamaks, et värvieralduspilte saab iga protsessi valmistamisel kõige kiiremini üle trükkida, saab positsioneerimistihvtide ja positsioneerimisavade sobitamist kasutada eesmärgi saavutamiseks mitmete toimingute abil. Seda süsteemi nimetatakse trükkimise positsioneerimissüsteemiks. Kuna küljenduste tootmiseks kasutatakse tänapäeval üldiselt lauaarvutisüsteemi, mis suudab automaatselt väljastada täpsed värvieraldusgatiivid ületrükkimiseks, kasutatakse positsioneerimissüsteemi peamiselt trükkimise ja trükkimise protsessis.

Millest positsioneerimissüsteem koosneb?

Positsioneerimissüsteem koosneb peamiselt trükiplaatidest. See koosneb negatiivsest stantsimismasinast, positsioneerimistihvtist ja plaadisilindri positsioneerimistihvtist.

Mis kasu on positsioneerimissüsteemi kasutamisest?

①See lühendab oluliselt versiooni installimise ja versiooni kohandamise aega. Kui trükiplaat suudab mõistlikult reguleerida originaalplaadi asendit trükiplaadi suhtes. Ja positsioneerimissüsteemi õige kasutamine, siis saab trükimasin põhimõtteliselt saavutada registreerimise eesmärgi ilma erinevate värvirühmade vahelist versiooni muutmata, mis parandab oluliselt tootmise efektiivsust.

②Trükiplaati ei pea enam korduvalt tõmbama, mis vähendab trükiplaadi venimisest ja deformeerumisest tingitud ületrükkimise ebatäpsust ning parandab toote trükikvaliteeti.

Kuidas positsioneerimissüsteemi õigesti kasutada?

Praegu on Hiinas kasutusele võetud mitmevärviline printimine ja printimise positsioneerimissüsteem. Õige kasutusviis on järgmine:

① Lõigake polüesterkile alus, laius peaks olema väiksem kui algplaadil oleva kujutise ja trükiplaadi suu vaheline kaugus ning kasutage polüesterkile aluse mulgustamiseks mulgustusmasinat.

② Kasutage trükiplaadi haardeserva võrdlusalusena polüesteraluse mulgustatud serva ja trükiplaadi keskjoonena kasutage polüesteraluse keskel olevat piklikku auku ning kinnitage esimese värvilise versiooni negatiiv. baas. Pange tähele, et filmipõhi tuleks kinnitada negatiivikile mitteravitavale kileküljele.

③ Asetage fikseeritud numbri esimese värviversiooni polüesterkile alus positsioneerimistihvtidele ja registreerige teise värviversiooni negatiivfilm esimese värviversiooni negatiivikilega. Samal ajal asetage teine ​​polüesterkile alus positsioneerimistihvtide peale ja kinnitage negatiivkile teine ​​värviversioon ja teine ​​polüesterkile alus tingimusel, et teise ja esimese värviversiooni negatiivid on registris. Töötle ülejäänud negatiivid samamoodi nagu teise värvi negatiivid.

④ Tehke augud iga prinditava trükiplaadi jaoks, joondage iga värviplaadi negatiivid ja prindiplaadi positsioneerimisaugud positsioneerimisnõeltega ning seejärel printige plaat.

⑤Plaadi paigaldamisel tõmbuvad esmalt iga seadme plaadisilindri suudmes olevad plaadiklambrid samasse võrdlusasendisse ja riputage trükiplaadi kaks U-kujulist auku positsioneerimistihvtide külge, nii et U-kujuline augud ja positsioneerimistihvtid on tihedalt ühendatud. Seejärel pingutage esmalt tagaserva plaadiklambrit ja seejärel suupoolset plaadiklambrit.

Millised on nõuded PS-versiooni särituse valgusallikale?

①Trükimasina valgusallika spekter peaks olema kooskõlas sensibilisaatori PS-versiooni valgustundliku spektriga. PS-versiooni valgustundlik spekter on umbes 350-450nm ja valgusallikal peab sellel lainepikkusribal olema kõrge energiapiik, et lühendada säritust ja saavutada hea säriefekt.

② Valgusallika valgustus peaks olema ühtlane. Valgustusmõõturit saab kasutada iga punkti valgustatuse tuvastamiseks prinditabeli keskosas ja perifeerias ning paigutuse iga punkti valgustuse ebaühtlus peab olema alla 15 protsendi.

③ Valgusallika võimsus peaks olema umbes 3000 W ja pinge kõikumise väärtus peaks olema väiksem kui 10 protsenti. Enne säritamist tuleb valgusallikat eelsoojendada, et tagada särituse ajal stabiilne valguse intensiivsus.

Kuidas määrata PS-versiooni säritusaega?

PS-versiooni säriaeg sõltub peamiselt PS-versiooni valgustundlikust vahemikust. Valgusallika tundlikkus ja spektraalsed omadused, valgusallika tugevus ja muud tegurid. Seetõttu peate iga kord, kui muudate mõne muu kaubamärgi PS-versiooni või muudate valgusallikat, kasutama mõõtmis- ja juhtriba, et viia läbi PS-versiooniga testide seeria, et määrata õige säritusaeg.

Katsemeetod on järgmine: valige ülekande hallskaala pideva tiheduse taseme erinevusega 0,15 ja Bruneli või muud sarnased testribad, millel on positiivsel pildil väikesed punktid ja õhukesed jooned, ning kasutage kahte testi. ribasid, et PS-versioonil järk-järgult suurendada. Säritage säriaeg, registreerige iga tüki vastav säriaeg, jälgige pärast väljatöötamist suurendusklaasiga, kontrollige iga eksponeeritud testriba ja kvalifitseeritud testribale vastavat säritusaega saab kasutada tavapärase printimisajana. Tavaliste võrgusilmaga reguleeritud toodete valmistamisel tuleb kuivatada hallskaala esimesed 4 taset; 1 protsent kuuest täpist kuivatatakse ja 2 protsenti täppidest paljastatakse; Säilitatakse 11 μm laiused õhukesed jooned ja 8 μm laiused õhukesed jooned kuivatatakse. .

Kuidas reguleerida PS-versiooni säritusaega vastavalt konkreetsetele tingimustele?

①Punkte pole, ainult paksem tekst. Joonte ja tahkete ainete originaalversioon võib pikendada säriaega, eemaldada väikesed määrdunud laigud ja plekid ning lühendada puhastamiseks kuluvat aega.

②Kui negatiivi säilitatakse liiga kaua, muutub toorik kollaseks või pärast käsitsi pealekandmist on kaks või kolm kihti tühja filmi alust üksteise peale asetatud, mis võib veidi pikendada säriaega; tahke osa ebapiisava tihedusega originaalplaat võib kokkupuuteaega lühendada.

③ Korrigeerimismasina rõhk on madalam kui trükimasina oma, seega on korrektuuripunktide suurenemine väiksem kui trükipunktide suurenemine, seega peaks prooviplaadi säriaeg olema väiksem kui printimise säriaeg plaat. Kordusversiooni puhul eemaldatakse üldiselt 0,5 protsenti väljalaskeavadest ja 1 protsent väljalaskeavadest jäetakse alles.

Rangelt võttes kihiliste mustandite värvieraldusplaadi valmistamiseks. Toonide taasesituse kõvera määramisel tuleks arvesse võtta ja kompenseerida punktide võimenduse erinevust erinevates olukordades. Tegelikult ei ole selle protsessi standardiseerimine Hiinas kuigi hea, seega tuleks lähtuda vastavate trükitehaste tootmistingimustest. Reguleerige säritusaega. Kui punktide suurenemise määr on meie tehase printimisprotsessi ajal suur. Kokkupuuteaega saab pikendada. Olenevalt prinditavast substraadist peaks ofsetpaberi trükiplaadi trükkimisel säriaeg olema pikem kui kaetud paberi trükiplaadi trükkimisel.

Miks peate printimisel ja eksponeerimisel õhku pumpama?

Võttes näiteks positiivse mustriga PS-plaadi valmistamise, plaadi trükkimisel, kui negatiivfilmi kilepind ei ole tihedas kontaktis PS-plaadi valgustundliku kattega. Kui keskel on tühimik, lastakse valgus kaldu negatiivi tühja osa servast otse graafilise osa all olevale valgustundlikule kattekihile, mistõttu graafilise osa serval on näha valguse lagunemist. Muutke pilt uduseks. Täpid muutuvad väiksemaks, väikesed täpid ja peened jooned kaovad.

Kuna trükiraami üks külg on läbipaistev klaas ja teine ​​külg on kummist padi. Kui vaakumpump tõmbab trükiraamis oleva õhu välja, on sees olev õhurõhk madal ja kummipadi surub välise atmosfäärirõhu mõjul PS-plaati. Originaalnegatiivid on suunatud klaasi poole ja on omavahel tihedalt ühendatud.