Sigaretipakend Müüa kvaliteedikontroll ja trükkimine

Sigaretipakend Müüa kvaliteedikontroll ja trükkimine

 

Katsetamine on pressieelse plaadi valmistamise protsessis väga oluline protsess. Korrigeerimine võib kontrollida eelmise protsessi tootmiskvaliteeti, samal ajal on proovitõendiks ka suur hulk trükivärvide jälgimise standardeid. Seetõttu on tõestamisel ühendav roll, mis on iga plaati valmistava ettevõtte kvaliteedijuhtimise ja -kontrolli oluline osa.

 

Korrigeerimise kvaliteeti mõjutavad paljud tegurid, näiteks: plaadi koostis, trükkimine, arendus, tint, puhastusvesi, väljade tihedus, punktide suurenemine, prototüübi hooldus ja hooldus, keskkonna temperatuur ja niiskus jne. Mis tahes probleem nendes tegurites avaldab lõplikule proovitulemusele suurt mõju. Seetõttu ainult standardiseeritud, digitaalse haldamise ja toimimise kontrollimise protsessi teha dot kopeerida ja taastada, et vastata nõuetele, ja mass trükkimine pakkuda kvalifitseeritud tagaajamine kõike. Järgmisena arutlen lugejatega, kuidas tõhusalt kontrollida peamisi tegureid korrektsiooniprotsessis ja asjakohaseid andmeid.

 

Üks, Mosaiik, trükkimine ja arendus

Prooviplokk erineb väga palju prinditud plokist. Suure plaadi trükkimine peab olema kooskõlas köitmisrežiimiga voltimisjärjekorras ning osa filmi risti- ja nurgajoontest tuleb lõigata, nii et kokkupanija saab ainult vastavalt pildi servale filmil või joontel. ja värviplokkidest on lihtne tuvastada teisi joondus- ja joonduskohti. Tõrjestuse puhul ei ole vaja arvestada käsitsi voltimisega ning kile jääb krossi- ja nurgajooned alles. Niikaua kui erinevat värvi kile ristjoont ja nurgajoont saab joondada. Üldiselt määrab korrektuuri värvijärjestus mosaiigi värvijärjestuse. Sest see võib parandada töö efektiivsust. Esimese värvi puhul peaks kile olema horisontaalne, mitte kallutatud, ja nurgad kleepida teibiga. Ülejäänud kolm plaati on selle järgi joondatud. Joondamise standard on see, et silm ei näe juukseristi ning ülemise ja alumise kile nurk on nihutatud.

 

Printimise ja arendamise juhtimine toimub UGRA juhtriba abil. UGRA juhtribal on viis funktsionaalset segmenti, millest igaühel on oma roll. Nagu pildil näidatud:

 

Esimest etappi kasutatakse plaadi arengu kontrollimiseks ja ka plaadi eksponeerimise hindamiseks. Kvalifikatsiooni hinnatakse alates 3. tasemest ja ebaselgest klassifikatsioonist alates 9. tasemest.

II etapp: kokkupuuteaja kontrollimiseks kasutatakse mikronimähiseid. Kvalifitseeritud selge eraldusvõimega mikronimähisena alates 12 μm.

Sektsioon Ⅲ : punktiosa on jagatud 10 tükiks 10-protsendilisest punktist kuni 100-protsendilise väljani, mida kasutatakse särituse ja arengu kontrollimiseks ning mida kasutatakse ka printimise tunnuskõvera mõõtmise standardina. Kvalifitseeruvad 2 protsendi müügikohtade ilmumiseks, 3 protsendi müügikohtade puhastamiseks.

Jaotis Ⅳ : erinevate nurkade all olevaid peeneid võrgukaableid saab kontrollida punktide deformatsiooni ja topeltpildi suhtes.

Jaotis Ⅴ : peene punktiga jaotise positiivne arv 0,5 protsenti kuni 5 protsenti ja negatiivne arv 95 protsenti kuni 99,5 protsenti, mida kasutatakse kontrollimiseks, kas punkt on korrektsiooniprotsessis vähenenud.

 

Kuigi säritust ja arendust saab täpsemalt juhtida UGRA juhtriba kaudu, peab operaator siiski vastavalt kogemusele mõnes peenes kohas kohandusi tegema, et punkti parim reprodutseerimine ja taastamine toimuks. Näiteks erineva paksusega plaadi puhul pumpamisaja reguleerimiseks sobivad arendaja temperatuur ja kiirus reguleerimis- ja trükimasina klaasi puhastamise ja hooldusega jne.

 

Kaks, proovimine

Press on väga erinev trükipressist. Trükipress kasutab "ümmarguse press" trükimeetodit ja pressmasin kasutab "ringpressi" trükimeetodit. Lisaks on trükipressi tint, automatiseerimisaste joondamine väga kõrge. Prototüüp on valdavalt operaatoril isikliku kogemuse järgi tindikoguse reguleerimiseks ning registreerimise erinevad versioonid tehakse ka käsitsi. Kuigi katsetusprotsessis peab operaator toetuma tihedusmõõturile, et mõõta pidevalt välja tihedust ja punktitihedust 80 protsendi juures ning punktide suurendamist, et reguleerida tindikoguse ja tindi tasakaalu suurust, kuid tindimisprotsessi tuleb kasutada selleks, et kühveldage tint pressrullile. Seetõttu on tõestamise kvaliteet tihedalt seotud operaatorite tasemega.

 

Välja tiheduse väärtus on punktide replikatsiooni ja taastamise kontrollimiseks kõige olulisem tehniline parameeter. Erinevatel ettevõtetel on oma tehnilised näitajad ja veamarginaalid. Selle tehnilise indeksi määrab iga ettevõte vastavalt oma konkreetsele olukorrale. Üldvärvilise versiooni väljatihedus on Y: 1,30, M: 1,45, C: 1,50, K: 1,80. Veapiiri osas on Euroopa standard ±0,07. Väidetavalt juhitakse kodumaise ettevõtte veavahemikku ±0,05 piires.

 

Nagu trükkimine, on ka korrektuur väga oluline, et kontrollida tindi ja pesu tasakaalu. Trüki põhimõte on sisuliselt õli-vee kokkusobimatuse printsiip: PS-plaadil säritusega tekkiv pildi punktiline osa on pigem õli- kui veesõbralik ning säritamata tooriku osa on pigem veesõbralik. kui õlisõbralik. Seetõttu on oluline säilitada tindi ja pesu hea tasakaal. Vesi pühkida liiga vähe, viib kuiva versioonini, tõendis kajastub tume tase ja tase; Kui pühkige veega liiga palju, see põhjustab punktide deformatsiooni, täpile trükkides ilmub "õõnes punkt". Niisiis, kui palju vett tuleks kontrollida? Üldiselt, mida vähem vett pühkida, seda parem. Meisterlikkuse mõõdupuuks on see, et kui vesi ümber rullub, pole laual vett.

 

Niisutusvedeliku tehnilised parameetrid on tihendamise kvaliteedikontrollis sageli tähelepanuta jäetud tegurid. Vedeliku tehnilisteks parameetriteks on peamiselt juhtivus ja pH väärtus. Nende standardid on 800–1200 juhtivus ja 4,8–5,2 pH.

 

Tõstmise kvaliteedikontroll hõlmab ka proovimismasina reguleerimist. Kohandamise sisu hõlmab peamiselt järgmist:
① Kummitrumli rõhk on ±{{0}},03 mm (mõõdetuna üks kord 120-kraadise pöörde kohta, võtke keskmine väärtus), see tähendab kummikatte paksus pluss voodri paksus=(2,286±0,03) mm.

(2) Plaadi rõhk (sh PS-plaadi paksus) on pluss 0,12 mm ~ pluss 0,15 mm, see tähendab, et PS-plaadi pind on kõrgem kui juhtrööpa kõrgus.
③ Paberilaua rõhk (sh paberi paksus) on pluss {{0}},15 mm ~ pluss 0,18 mm, see tähendab, et paberipinna kõrgus on juhtsiinist kõrgem.

Liigutatava raami kaks külge on varustatud kahe rulliga. Kui raam liigutatakse tindi tasandussüsteemi ühele küljele ja masin ei ole surve all, peaks rõhk rulli ja alumise juhtpinna vahel olema täpselt piisav, et seda käsitsi pöörata. Liiga pingul ja liiga lahti tuleb reguleerida.

⑤ Tindi tasandussüsteem: tindirulli tindiriba laius plaadil ja tindiriba laius paberilaual peaks olema ühtlane.

 

Kolmas, prototüübi hooldus ja hooldus

Tõestusprotsessis on kõige olulisem prototüübi toimimine, loomulikult on väga oluline ka prototüüp, millises tööolekus. Tehke press ainult parimas tööseisundis, et tagada edastusprotsessis olev punkt, mis säilitab hea kvaliteedi, lõpuks kvalifitseeritud tõendi. Kuna proovimasina hooldus ja hooldus on pidev protsess, on vaja kehtestada praktiliste hooldusprotseduuride komplekt ning need standardida ja standardida.

 

(1) Tindirullide hooldus
Tõestuse punkt muutub pressrulli kõvenedes ja muutub halvaks. Rulli kõvenemine viitab pikalt kasutatud rullile, selle pind muutub siledaks ja kõvaks kuni "kristallilise kihi" tekkeni. Kui rulli pinna kristalliseerumine on tõsine, mõjutab see selle tindi ülekandevõimet, tindi ja pesu tasakaalu säilitamine katsetamise ajal on raske. Eriti magenta tint põhjustab veeimavuse vähenemise tõttu täppide õõnesnähte. Proovilehel olev punktiala on väiksem kui kile punktiala ja värv on heledam. See on küllastuse langus. Mõnel juhul, kui ühe värvi punktis on muutus, põhjustab see tõendi toon kõrvalekaldumist oodatud efektist ja mitmevärvilise ületrüki toonimuutus on suurem. See näitab, kui oluline on rulli hooldada. Lisaks igapäevasele ja iganädalasele puhastusrutiinile peaksid olema spetsiaalsed hooldusmeetmed. See tähendab, et iga kahe nädala tagant võtke prototüübi tindirull maha ja "puhake" ning asendage see varutindirulliga. Sel viisil suudab tindirull säilitada head tööseisundit, et saavutada rahuldav punktide vähendamise kvaliteet.

 

② Kummist teki hooldus
Tekk on meedium, mis kannab punkti taldrikult paberile. Selle jõudlus mõjutab otseselt punkti edastamise kvaliteeti. Pärast pikaajalist kasutamist jäävad selle pinnale kemikaalijäägid, mis muudavad kummiriie vähem elastseks. See muudab paberile kantud punktide servad ebapiisavalt teravaks. Seetõttu tahan pärast mõnda aega kummitekis töötamist lasta tal "puhata", et mitte liiga väsitada.

 

(3) Prototüübi enda igapäevane hooldus ja hooldus
Üldiselt koosneb proovimasin mehaanilisest ja elektrilisest osast. Mehaanilise osa jaoks tuleb määrdeõli regulaarselt lisada igasse fikseeritud õliavasse ja pinna ülekandeosasse (nt kett), et vältida liigset kulumist; Elektrilise osa puhul on see peamiselt gaasitee läbilaskvuse kontrollimine ja tagamine ning paneeli pinna puhtana hoidmine ja nii edasi. Protsessi proofing, tinti tuleks vahetada, kui tindi rull ja kummist tekk õli must puhastus ja seejärel lisada muid värve tinti, mitte oma äranägemise järgi. Vastasel juhul seguneb tindijääk tindiga ja see mõjutab prooviproovi kvaliteeti. Lisaks tuleks õigel ajal pühkida ka tolmu- ja paberipulbri läheduses asuv laud ja reeglid, sest liigse koguse kogunemine mõjutab komplekti täpsust.

 

Neljas, keskkonnategurid

Peamised kaitsekvaliteeti mõjutavad keskkonnategurid on temperatuur ja suhteline õhuniiskus. Liiga kõrge või liiga madal temperatuur muudab PS-plaadil oleva vee aurustumise liiga kiireks või liiga aeglaseks, rikkudes seega tindi ja pesu tasakaalu. Liiga suur või liiga väike keskkonna suhteline õhuniiskus hävitab ka tindi tasakaalu ja tekitab isegi tindimulsiooni nähtuse, mille tulemuseks on õõnsate punktide teke. Lisaks on tõsisem see, et temperatuuri ja niiskuse ebastabiilsus muudab paberi deformatsiooni, mille tulemuseks on väiksem täpsus. Seetõttu on proovitöökojas väga oluline säilitada püsiv temperatuur ja niiskus. Üldiselt peaks ümbritseva õhu temperatuur olema 22–23 kraadi ja suhteline õhuniiskus umbes 50 protsenti.

 

V. Lõppmärkused

Tõrjekvaliteedi parandamiseks tuleb kontrollida palju tegureid. Ülaltoodu on vaid mõnede peamiste kontrollivahendite ja empiiriliste andmete lihtne analüüs ja tutvustus. On palju peeneid tegureid, mida ei ole ükshaaval loetletud. Kordumisprotsessis võib sageli väike viga viia jääkainete tekkeni. Seetõttu tuleks vastavalt ettevõtte või osakonna konkreetsele olukorrale välja töötada terviklik ja teostatav juhtimissüsteem ja tööprotseduur, et standardiseerida ja digiteerida korrektsioonirada. Ainult nii saab tõestamise kvaliteet olla kõrgel tasemel stabiilne.